Substituir o sistema retardante de chama de trióxido de antimônio/hidróxido de alumínio por hipofosfito de alumínio/borato de zinco.

Para atender à solicitação do cliente de substituição do sistema retardante de chama de trióxido de antimônio/hidróxido de alumínio por hipofosfito de alumínio/borato de zinco, segue abaixo um plano de implementação técnica sistemático e os principais pontos de controle:

I. Projeto de Sistema de Formulação Avançada

1. Modelo de Ajuste de Razão Dinâmica

• Proporção BaseHipofosfito de alumínio (AHP) 12% + borato de zinco (ZB) 6% (relação molar P:B 1,2:1)
• Alta exigência de retardância à chamaAHP 15% + ZB 5% (LOI pode chegar a 35%)
• Solução de baixo custoAHP 9% + ZB 9% (Aproveitando a vantagem de custo da ZB, reduz o custo em 15%)

1. Soluções Combinadas da Synergist

• Tipo de supressão de fumaçaAdicionar 2% de molibdato de zinco + 1% de nanocaulim (densidade da fumaça reduzida em 40%)
• Tipo de reforçoAdicionar 3% de boehmita com superfície modificada (resistência à flexão aumentada em 20%)
• Tipo resistente às intempériesAdicionar 1% de estabilizador de luz de amina impedida (resistência ao envelhecimento por UV aumentada em 3 vezes).

II. Pontos-chave de controle de processamento

1. Padrões de pré-tratamento de matéria-prima

• Hipofosfito de alumínioSecagem a vácuo a 120°C durante 4 horas (umidade ≤ 0,3%)
• Borato de zincoSecagem por fluxo de ar a 80°C durante 2 horas (para evitar danos à estrutura cristalina).

1. Janela do processo de mistura

• Mistura primáriaMistura em baixa velocidade (500 rpm) a 60 °C durante 3 minutos para garantir a penetração completa do plastificante.
• Mistura secundáriaMistura em alta velocidade (1500 rpm) a 90 °C durante 2 minutos, garantindo que a temperatura não exceda 110 °C.
• Controle de temperatura de descarga: ≤ 100°C (para evitar a decomposição prematura do AHP)

III. Padrões de Verificação de Desempenho

1. Matriz de Retardamento de Chamas

• Teste de gradiente LOIFormulações correspondentes de 30%, 32% e 35%
• Verificação da Série Completa UL94Classificação V-0 com espessura de 1,6 mm/3,2 mm.
• Análise da qualidade da camada carbonizadaObservação por MEV da densidade da camada carbonizada (recomendada camada contínua ≥80μm)

1. Soluções de compensação de desempenho mecânico

• Ajuste do Módulo de ElasticidadePara cada aumento de 10% no retardante de chama, adicione 1,5% de DOP + 0,5% de óleo de soja epoxidado.
• Aumento da resistência ao impactoAdicionar 2% de modificador de impacto ACR núcleo-casca

IV. Estratégias de Otimização de Custos

1. Soluções de Substituição de Matérias-Primas

• Hipofosfito de alumínioAté 30% substituível por polifosfato de amônio (redução de custo em 20%, mas a resistência à água deve ser considerada).
• Borato de zincoUtilize 4,5% de borato de zinco + 1,5% de metaborato de bário (melhora a supressão da fumaça).

1. Medidas de redução de custos de processo

• Tecnologia de MasterbatchPré-misturar retardantes de chama em um masterbatch com concentração de 50% (reduz o consumo de energia do processamento em 30%).
• Utilização de materiais recicladosPermitir a adição de 5% de material moído (requer reposição de 0,3% de estabilizante)

V. Medidas de Controle de Risco

1. Prevenção da degradação de materiais

• Monitoramento em tempo real da viscosidade da fusãoTeste com reômetro de torque: a flutuação do torque deve ser inferior a 5%.
• Mecanismo de aviso de corAdicionar indicador de pH a 0,01%; descoloração anormal aciona o desligamento imediato.

1. Requisitos de proteção de equipamentos

• Parafuso cromado: Previne a corrosão ácida (especialmente na seção do molde)
• Sistema de desumidificaçãoManter o ponto de orvalho do ambiente de processamento ≤ -20°C